Pourquoi testons-nous chaque capteur IR individuellement ? (Afin que vous n’ayez pas à le faire)
Nous testons chaque tube de capteur IR pour vérifier sa résistance aux hautes tensions et sa capacité d’isolation, avant même qu’il ne quitte notre usine.
Pourquoi ? Parce qu’en milieu de fabrication de puces, une petite défaillance isolante peut avoir des conséquences désastreuses : elle peut endommager la carte de contrôle ou ruiner toute une série de puces en un instant. Nous ne nous intéressons pas aux tests sur échantillons ou aux moyennes statistiques. Nous vérifions chaque pièce individuellement. Point final.
Le but réel des tests
En réalité, nous soumettons les couches isolantes du capteur à des tensions élevées. Nous cherchons des défauts invisibles : des fissures microscopiques ou de petites impuretés dans le revêtement en quartz ou en céramique.
S’il y a une fuite dans le revêtement, le courant circulera. Nous appelons cela « courant de fuite », et c’est précisément ce que nous cherchons à détecter. En exerçant une tension supérieure à celle autorisée, nous forçons les défauts cachés à se manifester, tant que le capteur est encore entre nos mains, et non dans votre machine.
Maintenir tout propre et sûr
Il y a aussi le test d’isolation. Il s’agit de vérifier l’écart entre l’élément chauffant et la carrosserie mise à terre. Nous cherchons des valeurs très élevées en mégaohm. C’est le seul moyen de s’assurer que le capteur ne laisse pas de courants parasites pénétrer dans le circuit de la puce. Lorsque l’isolation est parfaite, il n’y a pas de courants parasites qui peuvent perturber les mesures IR. Si cette résistance diminue, les mesures deviennent imprécises, et vous devez alors chercher des problèmes là où il n’y en a pas.
Trouver le bon équilibre
Honnêtement, il y a un compromis à trouver. Un test rigoureux permet de détecter les pièces destinées à échouer tôt. Mais si vous exercez une tension trop élevée, vous risquez de endommager l’isolation du capteur.
C’est pourquoi nous passons beaucoup de temps à calibrer nos limites. C’est un équilibre délicat. Nous voulons détecter tous les défauts sans nuire à la durée de vie du capteur.
Au final, cela signifie que vous obtenez un composant qui ne provoquera pas de courts-circuits dans votre alimentation électrique. Vos équipements restent opérationnels. Nous préférons gérer les défaillances en laboratoire plutôt que de vous voir faire face à des problèmes sur votre ligne de production.