Warum wir jeden einzelnen IR-Sensor auf Belastbarkeit prüfen – damit Sie das nicht tun müssen
Wir prüfen jeden einzelnen IR-Sensor auf seine Belastbarkeit gegenüber hohen Spannungen sowie auf seine Isolationsfestigkeit, noch bevor er überhaupt unser Werk verlässt.
Warum? Weil in den Waferfabriken bereits eine kleine Störung im Isoliermaterial zu katastrophalen Folgen führen kann. Dadurch kann eine Steuerplatine beschädigt werden oder ganze Chargen von Wafern zerstört werden. Wir haben kein Interesse an „Stichprobenprüfungen“ oder statistischen Durchschnitten. Wir prüfen einfach jeden einzelnen Sensor – Punkt.
Der Hintergrund der Prüfungen
Im Grunde unterziehen wir die Isolierschichten des Sensors einer Hochspannungsprüfung. Dabei suchen wir nach unsichtbaren Defekten – mikroskopisch kleinen Rissen oder Verunreinigungen in dem Quarz- oder Keramikgehäuse.
Falls es Lücken im Isoliermaterial gibt, wird der Strom durch diese Lücken fließen. Das nennen wir „Leckstrom“. Genau das möchten wir erkennen. Indem wir die Spannung über den normalen Betriebswert erhöhen, zwingen wir alle verborgenen Defekte dazu, sich zu zeigen – solange der Sensor noch in unseren Händen ist und nicht bereits in Ihrer Maschine.
Sicherheit und Sauberkeit
Außerdem wird auch die Isolierung geprüft. Dabei geht es um den Abstand zwischen dem Heizelement und dem geerdeten Chassis. Wir achten darauf, dass die Werte sehr hoch sind. Das ist die einzige Möglichkeit, sicherzustellen, dass der Sensor keinen Leckstrom in die Waferstufe sendet. Wenn die Isolierung einwandfrei ist, gibt es keine störenden Ströme, die die IR-Daten beeinträchtigen könnten. Falls die Isolationswerte sinken, beginnen die Messwerte ungenau zu werden – und plötzlich haben Sie es mit unzuverlässigen Daten zu tun.
Das ideale Gleichgewicht
Ehrlich gesagt: Es gibt ein Gleichgewicht zwischen strengen Prüfungen und der Langzeithaftigkeit des Sensors. Starke Prüfungen helfen dabei, Defekte frühzeitig zu erkennen. Doch wenn man die Spannung zu stark erhöht, kann man die Isolierung selbst schädigen. Deshalb investieren wir viel Zeit in die Kalibrierung der Grenzwerte. Es handelt sich dabei um ein Gleichgewichtsspiel – wir wollen alle Defekte erkennen, ohne die Lebensdauer des Sensors zu verringern.
Letztendlich bedeutet das: Sie erhalten einen Sensor, der Ihre Stromversorgung nicht stört. Ihre Ausrüstung bleibt weiterhin funktionsfähig. Wir ziehen es vor, mit Fehlern in unserem Labor umzugehen, anstatt dass Sie damit auf Ihrer Produktionslinie konfrontiert werden.